Geleneksel kauçuk vulkanizasyon işlemi
1. Sertleştirme işlemini etkileyen ana faktörler:
Kükürt tüketimi
Dozaj ne kadar yüksek olursa, kürlenme oranı o kadar hızlı olur ve kürlenme derecesi o kadar yüksek olur.
Sülfürün kauçukta çözünürlüğü sınırlıdır ve genellikle "kükürt püskürtme" olarak bilinen tutkal yüzeyinden fazla kükürt çökeltilebilir.
Kükürtün püskürtülmesini azaltmak için, mümkün olan en düşük sıcaklıkta veya en azından kükürtün erime noktasının altında kükürt gerekir.
Kauçuk ürünün kullanım ihtiyacına göre, yumuşak kauçuktaki kükürt dozu genel olarak% 3'ten fazla değildir, yarı sert kauçuktaki dozaj genellikle yaklaşık% 20'dir ve sert kauçuktaki dozaj% 40 kadar yüksek olabilir yada daha fazla.
Kür sıcaklığı.
Yüksek sıcaklık 10 temperature ise, kürleme süresini yarı yarıya kısaltır.
Kauçuk zayıf bir ısı iletkeni olduğundan, vulkanizasyon işlemi her parçanın sıcaklığına göre değişir.
Daha homojen bir vulkanizasyon derecesi sağlamak için, kalın kauçuk ürünler genellikle uzun süreli vulkanizasyon için yavaş yavaş ısıtma, düşük sıcaklık kullanır.
2. Kürlenme süresi: kürlenme işleminin önemli bir parçasıdır. Sertleşme süresi çok kısa ve sertleşme derecesi yetersiz (kükürt altı olarak da bilinir).
Çok uzun, çok yüksek derecede kükürt.
Yalnızca uygun vulkanizasyon derecesi (genellikle pozitif vulkanizasyon olarak bilinir) en iyi kapsamlı performansı garanti eder
Kauçuk vulkanizasyon işlemi
Sertleştirme durumuna göre üç kategoriye ayrılabilir: soğuk sertleştirme, oda sıcaklığı sertleştirme ve sıcak sertleştirme.
1. Soğuk kürleme,% 2 ila% 5 kükürt klorür içeren karbon disülfit çözeltisine batırılmış ve daha sonra temizlenip kurutulan ince film ürünlerinin kürlenmesi için kullanılabilir.
2. Oda sıcaklığında kür yaparken, kürleme işlemi, bisikletin iç tüp eklemini onarmak ve onarmak için oda sıcaklığı vulkanize tutkal (karışım tutkal çözeltisi) kullanmak gibi oda sıcaklığı ve oda basıncı altında gerçekleştirilir.
3. Sıcak vulkanizasyon, kauçuk ürünlerini vulkanize etmek için ana yöntemdir.
Farklı sertleştirme ortamına ve sertleştirme yöntemine göre, termal sertleştirme doğrudan sertleştirme, dolaylı sertleştirme ve karışık gaz sertleşmesine ayrılabilir.
Doğrudan vulkanizasyon, ürünler doğrudan sıcak suya veya buhar ortamı vulkanizasyonuna yerleştirilir.
Ürünü vulkanize etmek için sıcak havaya koyun, bu yöntem lastik ayakkabılar gibi katı görünüm gereksinimleri olan bazı ürünler için yaygın olarak kullanılır.
Kuru karışım gazı önce hava, sonra doğrudan buharla kürlenir.
Bu yöntem sadece ürünün görünümünü etkileyen buharla vulkanizasyonun kusurlarının üstesinden gelemez, aynı zamanda sıcak havanın yavaş ısı transferinin, uzun kürlenme süresinin ve kolay yaşlanmanın dezavantajlarının üstesinden gelebilir.
İii. Kauçuk vulkanizasyon işlemi:
Vulkanizasyondan önce, moleküller arasında çapraz bağlantı yoktur, bu nedenle kauçuk iyi fiziksel ve mekanik özelliklere sahip değildir ve pratikte çok az değeri vardır.
Kauçuk vulkanize edici maddeyle eklendiğinde, kauçuk molekülleri arasındaki çapraz bağlanma, ısıl işlem veya diğer vasıtalarla üç boyutlu bir ağ yapısı oluşturmak üzere oluşturulabilir; bu, performansını, özellikle gerilme gerilmesi gibi bir dizi fiziksel ve mekanik özelliği büyük ölçüde geliştirir; kauçuğun elastikiyeti, sertliği ve gerilme direnci büyük ölçüde iyileştirilebilir.
Kauçuk makromolekülleri, ısıtma altında çapraz bağlama maddesi kükürt ile kimyasal reaksiyona girerler ve çapraz bağlama üç boyutlu bir ağ yapısı haline gelir.
Sertleştikten sonra kauçuğa vulkanize kauçuk denir.
Vulkanizasyon kauçuk işlemede son adımdır ve pratik değeri olan kauçuk ürünler elde edilebilir.
Iv. Enjeksiyon kalıplama kür işlemi:
Sıradan kalıplama ve enjeksiyon kalıplama arasındaki en belirgin fark, birincisinin, soğuk haldeki kalıp boşluğuna beslenmesidir; ikincisi, tutkal ile ısıtılır ve karıştırılır ve kürleme sıcaklığına yakın kalıp boşluğuna yerleştirilir.
Bu nedenle, enjeksiyon kalıplama işleminde, yalnızca sülfürü korumak için ısı miktarı tarafından sağlanan ısıtma şablonu, yakında 190 ℃ ila 220 ℃ sıcaklığına kadar kauçukla ısıtılır.
Kalıp presleme işleminde, ısıtma kalıbının sağladığı ısı, ilk önce yapışkanı ön ısıtmak için kullanılmalıdır, çünkü zayıf termal iletkenlik nedeniyle, eğer ürün çok kalınsa, ısı uzun süre ürün merkezine aktarılmalıdır. saati.
Yüksek sıcaklıkta kürleme, çalışma süresini de bir dereceye kadar kısaltabilir, ancak genellikle sıcak levhaya yakın ürünlerin pirolizi ile sonuçlanır.
Kalıplama döngüsünü kısaltabilir ve seri üretim için en uygun olan otomatik kontrolü gerçekleştirebilir.
Enjeksiyon basıncı aynı zamanda aşağıdaki avantajlara da sahiptir: yarı mamul ürünlerin hazırlanması, kalıp ve ürün tamir prosedürleri;
Sabit boyutta ve mükemmel fiziksel ve mekanik özelliklere sahip yüksek kaliteli ürünler üretebilir.
Sertleşme süresini azaltın, üretim verimliliğini artırın, yapıştırıcı dozajını azaltın, sermaye maliyetini azaltın, israfı azaltın ve işletme ekonomik faydalarını iyileştirin.
5. Enjeksiyon kalıplama ve vulkanizasyon işlemi için notlar:
Orta vida hızı kullanın, geri basınç uygulayın, uygun enjeksiyon makinesi sıcaklığını kontrol edin.
Genel olarak, boşaltma portu tutkalı ile kontrollü sirkülasyon sıcaklığı arasındaki boşluğun 30 dereceden fazla olmaması önerilir.
Enjektör vidasının amacı, seçilen ve tek tip sıcaklıklarda her döngü için yeterli miktarda tutkal hazırlamaktır.
Belli ki enjektörün çıktısını etkiler.
Enjeksiyon silindirindeki yağ çıkışının akışını yavaşlatarak geri basınç üretilir ve enjeksiyon makinesinin enjeksiyon kalıbı enjeksiyon silindirinin itme hareketi ile sınırlıdır.
Uygulamada, geri basınç, vulkanize edilmiş ürünün fiziksel özelliklerini düşürmeden yapıştırıcının kesilmesini sadece hafifçe arttırır.
Meme tasarımı:
Ağızlık enjektör kafası ve kalıp ile bağlantılıdır ve termal denge üzerinde belirli bir etkiye sahiptir.
Memeden kaynaklanan basınç kaybı, enjeksiyonla ısıya dönüştürülür.
Yapıştırıcı bu bölgede vulkanizasyona izin vermez.
Bu nedenle, meme alanındaki sürtünme ısısı oluşumunu, tutkal enjeksiyonu için gerekli basıncı ve dolum süresini etkileyen uygun meme çapını seçmek çok önemlidir.
Uygun kalıp sıcaklığı, optimum sertleşme koşulu.
Tutkalın en iyi kombinasyonunu seçtikten sonra, enjeksiyonla kalıplama koşulunun ve sertleştirme koşulunun birbiriyle işbirliği yapması önemlidir.
Kalıplama ile karşılaştırıldığında, kalıp yüzeyinin ve iç sıcaklığın farklı dağılımına bağlı olarak, iyi vulkanizasyon elde etmek için yüksek sıcaklık sıcaklık kontrolü yapılmalıdır, böylece kalıp yüzeyi ve iç aynı zamanda optimum vulkanizasyon koşullarına ulaşır.
Yüksek sıcaklık, kauçuğun büzülmesini arttıracaktır, ancak aralarındaki ilişki doğrusaldır ve üretimden önce tamamen tahmin edilmelidir.
Ek olarak, kalıplama basıncı söz konusu olduğunda, yüksek basınçlı kalıplama, basınç ve büzülme arasındaki ters ilişki nedeniyle son derece faydalıdır.
Güvenli ve makul formülasyon.
Enjeksiyon ve vulkanizasyonla kalıplama için kauçuk malzemeler için aşağıdaki özellikler gereklidir:
Tutkalın kürlenme süresi, maksimum güvenlik sağlamak için mümkün olduğu kadar uzun olmalıdır.
Genel olarak, Mooney'in sertleşme süresi silindirdeki tutkal süresinin iki katı olmalıdır.
Uygun vulkanizasyon sisteminin makul seçimi ile hızlı kürleme hızı, uygun destekleyicileri ekleyerek enjeksiyon basıncı kürleme verimliliğindeki kauçuk malzemelerin tatmin edilmesini sağlar.
İyi aktivite, iyi performans tutkalın tutma süresini azaltır, enjeksiyon süresini azaltır ve kok yanmasını önleme yeteneğini geliştirir.
Azot sülfürizasyon işlemi
Azot sülfürizasyonun ana avantajları enerji tasarrufu ve% 80 buhar tasarrufu sağlayabilen uzun kapsül ömrüdür ve kapsül ömrü iki katına çıkarılabilir.
Lastik, vulkanizasyon sürecinde çok fazla enerji ve elektrik tüketmektedir, bu nedenle enerji tasarrufu sağlayan vulkanizasyon işlemini geliştirmek ve popüler hale getirmek büyük önem taşımaktadır.
Küçük molekül ağırlığı ve azotun küçük ısı kapasitesi nedeniyle, azot lastik kapsülünün iç boşluğuna doldurulduğunda, ısıyı emmez ve sıcaklık azalmasına neden olur ve kapsül oksidasyon çatlağının tahrip olmasına neden olmak kolay değildir. .
Azot sülfürizasyonun proses özellikleri
İlk önce yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı buhardan sonra birkaç dakika sonra azotu açın.
Çünkü orijinal birkaç dakika içerisinde bir lastik vulkanizasyonunu tutacak kadar buhar ısıtır, teorik olarak tam sertleşme sıcaklığı 150 below altına düşmediği sürece.
Bununla birlikte, azot kükürtlenme için kullanıldığında, ilk olarak yüksek ve düşük basınçlı buhar verilir, bu da üst ve alt lastik tarafları arasındaki sıcaklık farkına yol açar. Üst ve alt lastik tarafları arasındaki sıcaklık farkını ortadan kaldırmak için vulkanizasyon ortamının enjeksiyon yerini makul şekilde ayarlamak ve sızdırmazlık ve termal boru hattı sistemini iyileştirmek gerekir.
Azot sülfitin saflığının% 99,99'a, tercihen% 99,999'a ulaşması gerekir ve işletmelerin kullanım maliyetini azaltmak için kendi azot sistemlerini yapmaları önerilir.
Azot yeterince saf değildir, bu da kapsülün kullanım ömrünü etkiler.
Azot sülfürizasyonun sülfürizasyonu "basınç koruma ve sıcaklık değiştirme" ilkesi, sıcak su vulkanizasyonunun geleneksel geri dönüşüm işleminin dönüşümüne uygulanır.
Sertleştiğinde, önce yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı buhara geçin, daha sonra birkaç dakika sonra sıcak suya geçirin ve daha sonra gizli ısı vulkanizasyonu sona erene kadar sirkülasyonu durdurmak için birkaç dakika sonra tekrar su vanasını kapatın.
Teorik hesaplamaya göre, yeni yöntemin enerji tüketimi, geleneksel yöntemin sadece 1 / 2'si kadardır.
Kür işlemi
Kürlenme sürecinde anahtar faktörler
Fiziksel özellik testi ve üretim tecrübesine göre kürlenme süresini kısaltın.
Bu, aşırı vulkanizasyon derecesini bir dereceye kadar azaltır.
Yüksek sıcaklıkta kürleşme.
Son yıllarda, küçük lastiklerin sertleşme süreci, yüksek sıcaklıktaki sertleşmeye doğru gelişmektedir. Sertleştirme işleminin etkisi göz önüne alındığında, sertleştirme süresi kısadır, bu da kükürtün üniformitesinin azaltılması ve sertleşme derecesinin iyileştirilmesi üzerinde belirli bir etkiye sahiptir.
Üründeki en yavaş vulkanizasyon noktasını bulmak için vulkanizasyon sıcaklığı ölçüldü.
Yöntem, vulkanizasyonun etkinliğini ve vulkanizasyonun tek biçimliliğini geliştirmek için kullanılabilir.
Bununla birlikte, lastiğin her bir parçasının gerçek sıcaklığı, yalnızca gerçek üretimde gözlenen dış sıcaklık ile bilinmemektedir ve sıcaklık, her seferinde sabit değildir. Bu nedenle, sıcaklık ölçümüne dayanarak hesaplanan sonuçlar ile gerçek vulkanizasyon sonuçları arasında büyük bir hata var.
Kalın kauçuk ürününün vulkanizasyonu sırasındaki sıcaklık alanının simülasyonu ve öngörülmesi, sıcaklık düzensizliğinin lastik dış lastiğinin vulkanizasyonunun düzensizliğine neden olan ana faktör olduğunu göstermektedir.
Kauçuk endüstrisi genellikle sabit dış sıcaklığın kalite güvencesi için önemli bir koşul olduğuna inanmaktadır.
Bu, kalın olmayan kauçuk ürünler için geçerlidir, ancak lastik kapakları gibi kalın kauçuk ürünler için geçerli değildir.
Lastik modelde ısıtılır ve vulkanize edilir.
Kauçuk zayıf bir ısı iletkenidir, sıcaklık yavaşça artar, lastiğin tüm parçalarında ısıtmanın erken evresinde belirgin bir sıcaklık gradyanı vardır ve dengeye ulaşmak uzun zaman alır.
RGEC D tipi çamurluk, davul çamurluk, koni çamurluk, silindir çamurluk, bacak çamurluk ve diğer lastik çamurluk türleri konusunda uzmanlaşmış
